전자제품에서의 차폐용 와이어 및 포장을 위한 운영지침

전자제품에서의 차폐용 와이어 및 포장을 위한 운영지침

• 2025-01-18 09:44:43
• 관리자 작성

I.테이프 - 포장 작업 지침

(1)작업 내용

도면의 요구 사항에 따라 테이프의 해당 사양을 정확하게 얻습니다.테이프를 꾸준히 꺼내서 접착제 쪽을 위로 향하여 깨끗하고 깔끔한 작업대에 놓습니다.

카드 시트를 도면의 참조점에 정확하게 정렬합니다.테이프의 시작점에서 시작하여 1. 5 회전을 먼저 감고 오른쪽에서 왼쪽으로 1 / 2 회전을 겹치는 방식으로 감습니다.테이프 감기 중에 테이프를 평평하고 단단히 유지하십시오.

테이프가 도면에 지정된 크기로 감면되면 앞으로 2 번 더 감습니다.가위로 테이프를 잘라서 잘라야 합니다.그런 다음 절단 모서리를 깔끔하게 롤하고 눌러 단단히 맞게하여 테이프가 단단히 고정되도록합니다.

첫 번째 제품을 완료 한 후, 즉시 확인을 위해 QC 에 제출하십시오. QC 는 제품이 자격을 갖춘 것을 확인한 후에만 대량 생산을 시작할 수 있습니다.

테이프로 포장된 제품을 깔끔하게 묶어 회전 상자에 넣고 즉시 다음 공정 워크스테이션으로 옮깁니다.

작업하는 동안 정기적으로 눈금자를 사용하여 각 부품의 치수를 확인하여 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

(2)퀄리티 하이라이트

테이프를 감기 시작할 때, 1 / 2 회전 중복 감기를 진행하기 전에 1. 5 회전을 먼저 감기해야합니다.이것은 테이프의 고정 효과를 보장하는 핵심 단계입니다.

감기를 마감하기 전에 테이프 2 회를 감고 절단 모서리를 깔끔하게 롤하고 단단히 붙여 테이프가 느슨해지는 것을 방지합니다.

테이프로 포장된 제품의 모양은 균일해야 합니다.제품의 외관 품질과 보호 효과를 보장하기 위해 느슨하거나 튀어나거나 1 / 2 - overlapping - with - the - previous - turn 현상이 없어야합니다.

제품의 일관성과 호환성을 보장하기 위해 각 부품의 치수는 도면에 지정된 공차 범위 내에서 엄격하게 제어되어야 합니다.

테이프를 절단할 때는 와이어와 이미 포장된 테이프가 손상되지 않도록 주의하십시오.

II.조립품 작업 지침

(1)작업 내용

도면 또는 샘플의 요구 사항에 따라 와이어 및 구멍 시트의 해당 사양을 정확하게 얻어 재료의 사양 및 모델이 요구 사항과 일치하는지 확인합니다.

재료를 획득한 후, 재료를 자세히 확인합니다.확인 후, 도면 또는 샘플에 따라 제품의 5 PCS (피스) 를 시험 생산하고, 검증을 위해 QC 에 시험 생산 제품을 제출하십시오.

QC 가 제품이 자격을 갖춘 것을 확인한 후에만 공식적인 대량 생산이 시작될 수 있습니다.

조립하는 동안 왼손으로 구멍 시트를 단단히 잡고 오른손으로 터미널 뒤쪽의 와이어를 터미널에서 약 5 - 10 mm 떨어져서 터미널을 지정된 구멍에 수평으로 삽입합니다.삽입하는 동안 주의 깊게 들어보세요.터미널 위치에서 "클릭" 소리가 들리면 터미널이 제자리에 삽입되었음을 나타냅니다.삽입한 후 부드럽게 뒤로 당겨 터미널이 완전히 삽입되고 느슨함이 없는지 확인합니다.

한 제품을 완성한 후, 발견된 결함이 있는 제품을 신속하게 수집하여 팀 리더에게 넘겨 처리하고 다음 제품의 생산을 준비하기 위해 작업대를 청소합니다.

완제품을 깔끔하게 묶고 회전 상자에 넣고 팀 리더에게 넘겨 계산하고 엔지니어링 기록 카드를 작성하여 제품에 대한 관련 정보를 기록합니다.

(2)퀄리티 하이라이트

조립 과정에서 터미널의 크림 품질에 특히 주의하십시오.터미널의 변형, 와이어 스킨 크림 또는 기타 비정상적인 상태가 발견되면 구멍 시트에 삽입하지 마십시오.대신, 즉시 결함이 있는 제품이 다음 공정으로 흘러나가지 않도록 결함이 있는 제품 상자에 넣습니다.

전체 좌석의 질도 똑같이 중요하다.표면에 균열, 결함, 변형 등이 있는 구멍 시트는 사용하지 마십시오.조립 된 제품의 신뢰할 수있는 품질을 보장하기 위해 구멍 시트의 품질을 엄격하게 제어합니다.

III.완료 - 제품 검사 작업 지침

(1)작업 내용

엔지니어링 레코드 카드의 재료 번호에 따라 해당 첫 번째 부품 샘플을 정확하게 찾고 샘플을 기반으로 완제품을 검사합니다.

구멍 시트의 외관을 확인하여 뚜렷한 긁기, 변색, 버터, 재료 부족, 수축, 뚜렷한 얼룩, 불순물, 기계적 손상 또는 오용이 없는지 확인합니다.외관 품질은 요구 사항을 충족해야 합니다.

와이어의 표면을 확인합니다.그것은 심각한 얼룩, 불순물, 변색, 물집, 손상, 분할, 또는 노출 된 와이어 코어가 없어야합니다.와이어의 품질과 마킹의 가독성을 보장하기 위해 인쇄는 명확하고 완전해야합니다.

터미널에 산화, 변형 또는 반포장 접착제 현상이 없는지 확인합니다.터미널의 품질은 제품의 전기 성능과 신뢰성에 직접적으로 영향을 미칩니다.

통조림 부품을 확인합니다.그것은 산화되지 않고 밝아야하며 큰 머리 또는 포크 현상이 없어야합니다.양조질은 좋은 것이어야 합니다.

각 부품의 치수를 확인합니다.무작위로 5 개의 와이어를 선택하고 먼저 눈금자를 사용하여 샘플과 동일한지 확인한 다음 확인된 와이어 또는 샘플을 사용하여 비교 검사를 수행하여 정확한 치수를 확인합니다.

와이어 위치의 100% 확인을 수행합니다.샘플을 기준으로 각 와이어의 위치가 정확한지 신중하게 확인하여 와이어 위치가 잘못되어 제품 기능이 비정상되지 않도록 합니다.

검사 후, 와이어 연결 사양에 따라 제품을 번들로 묶고, 순환 상자에 깔끔하게 넣고, 엔지니어링 기록 카드를 첨부하고, 쉽게 후속 추적 및 관리를 위해 재료 상태를 표시합니다.

검사 과정에서 발견된 결함이 있는 제품을 결함품 상자에 넣고 결함이 있는 내용물을 표시합니다.한 제품을 검사한 후 결함이 있는 제품을 조립 팀 리더에게 넘겨 처리하고 처리 결과를 추적하여 결함이 있는 제품을 적절하게 처리할 수 있도록 합니다.

(2)퀄리티 하이라이트

2 P 와이어, 20080 플렉시블 플래트 케이블 및 2651 회색 플래트 케이블의 경우 생산 과정에서 역전 및 교차오버 현상이 발생할 수 있습니다.잘못된 와이어 배열으로 인한 제품 기능 비정상을 방지하기 위해 검사 중에 특별한주의를 기울여야 합니다.

차폐된 와이어의 품질 요구 사항은 비교적 높습니다.노출된 구리 와이어나 손상된 소매가 없어야 합니다.이러한 결함이 발견되면 즉시 처리하여 차폐된 와이어의 차폐 효과를 보장합니다.

와이어 치수를 확인할 때 눈금자의 0 - 0 축척 표시를 참조점으로 사용하고 와이어를 수평으로 뒤로 신축하여 측정합니다.치수가 도면의 요구 사항을 충족하도록 전체 길이 외에도 주석 다이프 길이를 확인합니다.

원칙적으로, 단일 와이어 세그먼트의 길이 차이는 2 mm 를 기준으로 합니다.고객이 특별한 요구 사항이 있다면 고객의 요구 사항에 따라 수행합니다.와이어 세그먼트의 길이 차이가 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인할 수 없는 경우 치수 문제로 인한 제품 부적합을 방지하기 위해 감독자에게 즉시 보고하여 처리합니다.

빈 위치가 있는 제품의 경우, 빈 위치의 정확한 위치를 확인하여 빈 위치의 잘못된 배치로 인해 제품의 조립 및 사용에 영향을 미치지 않도록 주의하십시오.

IV.와이어 절단 작업 지침

(1)작업 내용

도면 또는 처리 주문의 요구 사항에 따라 와이어의 모델, 사양 및 기타 정보가 요구 사항과 일치하는지 확인하기 위해 와이어의 해당 사양을 정확하게 얻습니다.

재료를 획득한 후, 재료를 자세히 확인합니다.확인한 후 가공 요구 사항에 따라 와이어 절단 장비를 조정합니다.시험 - 제품의 5 PCS (피스) 를 생산하고 IPQC (In - Process Quality Control) 에 시험 생산 제품을 제출하여 확인합니다.

IPQC 는 가공 요구 사항에 따라 와이어 길이, 스트리핑 길이, 와이어 사양 등을 확인하고 돋보기를 사용하여 코어 와이어에 손상이 있는지 확인합니다. IPQC 가 첫 번째 부품 상태가 적합하다는 것을 확인한 후에만 대량 생산을 시작할 수 있습니다.

잘린 와이어를 고무 밴드로 깔끔하게 묶고 깨끗한 회전 상자에 넣어서 와이어가 흩어져 오염되지 않도록 합니다.

와이어 사양, 수량, 길이 등과 같은 와이어 절단의 관련 항목을 기록하기 위해 엔지니어링 기록 카드를 작성합니다.엔지니어링 레코드 카드를 회전 상자 앞면에 붙여넣어 나중에 쉽게 추적 및 관리할 수 있습니다.

잘라낸 후, 제품을 지정된 장소에 깔끔하게 배치하십시오.동시에 기계의 쓰레기와 결함이있는 제품을 청소하여 작업 환경을 깨끗하게 유지하고 다음 제품의 생산을 준비하십시오.

작업하는 동안 정기적으로 눈금자를 사용하여 각 부품의 치수를 확인하여 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.비정상적인 상황이 발견되면 팀 리더에게 보고하여 신속하게 처리하여 결함이있는 제품의 생산을 방지합니다.

와이어 치수를 확인할 때 눈금자의 0 - 0 축척 표시를 기준점으로 사용하고 와이어를 수평으로 뒤로 늘려 측정하여 측정 결과의 정확성을 보장합니다.

(2)퀄리티 하이라이트

와이어 바디에 대한 품질 요구 사항은 상대적으로 높습니다.와이어 본체에 불순물이나 변색이 없으며, 인쇄가 명확하고 완전하며, 구리 와이어가 산화 및 검게되지 않으며, 외부 지름이 균일하여 와이어의 외관 품질과 전기 성능을 보장합니다.

분해 크기와 공차는 지정된 범위 내에서 엄격하게 제어되어야합니다.스트리핑 크기 및 공차 테이블은 다음과 같습니다 (실제 상황에 따라 특정 크기 및 공차 데이터를 입력할 수 있습니다). 예를 들어, 지름이 X mm 인 와이어의 경우 스트리핑 길이는 Y mm 이며 공차는 ± Z mm 입니다.

코어 와이어 및 스트리핑 컷은 지정된 범위 내에 있어야 합니다.컷은 깔끔하고 버그가 없거나 너무 길거나 너무 짧아서 후속 가공의 원활한 진행을 보장해야합니다.

동일한 와이어 번들에서는 양수 및 음수 편차가 공존할 수 없습니다.와이어의 치수 일관성을 보장하여 치수 편차가 지나치기 때문에 제품 부적합성을 방지합니다.

V. Crimping 작업 지침

(1)작업 내용

도면 또는 처리 주문의 요구 사항에 따라 와이어 및 터미널의 해당 사양을 정확하게 얻어서 재료의 사양 및 모델이 요구 사항과 일치하는지 확인합니다.

재료를 획득한 후, 재료를 자세히 확인합니다.확인 후, 처리 요구 사항에 따라 크림 장비를 조정합니다.시험 - 제품 5 PCS (피스) 를 생산하고 시험 생산 제품을 IPQC (인프로세스 품질 관리) 에 제출하여 크림 상태의 확인.

IPQC 는 도면 또는 가공 주문의 요구 사항에 따라 와이어 및 터미널의 오용이 있는지 확인하고 장력 사양 표 또는 높이 표에 따라 터미널의 크림 상태를 확인합니다. IPQC 가 상태가 적합하다는 것을 확인한 후에만 배치 생산을 수행 할 수 있습니다.

크림핑하는 동안 왼손으로 와이어를 단단히 잡고 오른손으로 크림핑 다이에 와이어를 따로 넣습니다.지정된 압력 및 동작에 따라 크림하여 좋은 크림 효과를 보장합니다.

고무 밴드로 절곡된 와이어를 깔끔하게 묶고 깨끗한 회전 상자에 넣어서 와이어가 흩어져 오염되지 않도록 합니다.

와이어 사양, 터미널 모델, 크림프 수량 등 크림프 관련 항목을 기록하기 위해 엔지니어링 레코드 카드에 작성합니다.엔지니어링 레코드 카드를 회전 상자 앞면에 붙여넣어 나중에 쉽게 추적 및 관리할 수 있습니다.

크림이 완료되면 지정된 장소에 제품을 깔끔하게 배치합니다.동시에 기계의 쓰레기와 결함이있는 제품을 청소하여 작업 환경을 깨끗하게 유지하고 다음 제품의 생산을 준비하십시오.

생산 과정에서 언제든지 자체 검사를 수행하고 크림 상태를 신중하게 확인합니다.비정상적인 상황이 발견되면 즉시 생산을 중단하고 팀 리더에게 보고하여 결함이있는 제품의 지속적인 생산을 방지하고 더 큰 손실을 초래합니다.

(2)퀄리티 하이라이트

사용된 터미널의 품질은 매우 중요합니다.변형, 산화 또는 다른 결함이 없어야합니다.사용 전에 터미널의 외관과 품질을 신중하게 확인하여 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

클린핑 후 터미널은 구부러져 있거나 코어 와이어가 노출되어 있거나 다른 결함이 없어야 합니다.이러한 결함이 발견되면 재작업 또는 폐기를 신속하게 수행하여 결함이있는 제품이 다음 공정으로 흘러 들어가는 것을 방지합니다.

결함이 있는 제품을 재작업할 때는 와이어 코어가 손상되지 않도록 주의해야 합니다.재작업된 제품은 개별적으로 표시되어 QC (Quality Control) 에 제출하여 길이 등이 요구 사항에 부합하는지 확인해야 합니다. QC 가 그들이 자격을 갖춘 것을 확인한 후에만 좋은 제품 범주에 넣을 수 있습니다.

평행 와이어를 수리할 때는 모든 와이어를 깔끔하게 수리합니다.단 하나의 와이어만 수리하지 마십시오.단일 와이어를 재작업할 때 가장 짧은 와이어를 기준으로 모든 와이어를 평평하게 트림하여 와이어의 깔끔함과 일관성을 보장합니다.

기계 조정 와이어는 별도로 확인해야 합니다.자격을 갖춘 것이 확인된 후에야 좋은 제품 카테고리에 넣을 수 있습니다.동시에, 제품 품질에 영향을 미치지 않도록 와이어에 기름 오염이 없는지 확인하십시오.

VI.평면 - 케이블 크림 작업 지침

(1)작업 내용

도면 또는 처리 주문의 요구 사항에 따라 와이어 및 재료의 해당 사양을 정확하게 얻고 사양 및 재료 모델이 요구 사항과 일치하는지 신중하게 확인합니다.

FC 압력 헤드를 중앙 덮개에 정확하게 고정하여 단단한 조합을 보장하여 후속 크림 작업을위한 좋은 기반을 제공합니다.

도면에 필요한 방향에 따라 와이어를 배치하고 와이어 끝을 압력 헤드에 정렬합니다.이것은 크림 효과를 보장하는 핵심 단계 중 하나입니다.

압력 헤드를 크림프 기계 슬롯에 안정적으로 놓고 핸들을 당기고 균일하게 누르면 크림프 작업을 완료합니다.

Crimped 와이어를 꺼내서 확인을 위해 QC (Quality Control) 에 제출하십시오. QC 는 제품이 자격을 갖춘 것을 확인한 후에만 대량 생산을 시작할 수 있습니다.

반전 할인으로 버클링해야 하는 제품의 경우 도면의 요구 사항에 따라 반전 할인을 정확하게 버클링합니다.그런 다음 주름된 와이어를 깔끔하게 묶고 회전 상자에 넣어서 편리한 후속 이송 및 가공을 제공합니다.

와이어 사양, 재료 모델, 크림 수량 등과 같은 평면 케이블 크림에 대한 관련 정보를 기록하기 위해 엔지니어링 레코드 카드에 작성합니다.엔지니어링 레코드 카드를 상자 밖으로 붙여넣은 다음 프로세스 워크스테이션에 넘겨 프로세스 간 핸드오버를 수행합니다.

(2)퀄리티 하이라이트

사용된 재료는 요구사항을 충족해야 합니다.재료의 사양, 모델 및 기타 정보를 신중하게 확인하여 재료의 품질과 적용 가능성을 확인합니다.

압력 헤드의 품질도 마찬가지로 중요합니다.핀이 누락되거나 손상되거나 다른 현상이 없어야 합니다.사용하기 전에 압력 헤드의 외관과 품질을 신중하게 확인하여 압력 헤드가 정상적으로 작동하고 크림 효과를 보장 할 수 있는지 확인하십시오.

와이어의 절단은 평평해야하며 경사 입구가 없습니다.컷의 품질은 크림의 단단성과 제품의 외관 품질에 직접적으로 영향을 미칩니다.절단의 품질을 엄격히 통제합니다.

와이어의 빨간색 모서리 방향과 압력 헤드의 첫 번째 핀 위치를 확인합니다.이것은 평면 케이블 크림 후 와이어의 올바른 방향과 깔끔한 배치를 보장하는 핵심 요소 중 하나이며, 잘못된 방향으로 인한 제품의 기능적 이상이나 외모가 좋지 않게 방지합니다.

와이어 끝은 압력 헤드의 측면을 넘어서거나 불완전하게 크림되어서는 안 됩니다.와이어 끝이 압력 헤드에 의해 완전히 단단히 압착되어 와이어 끝이 느슨해져 제품의 전기 성능과 신뢰성에 영향을 미치지 않도록 하십시오.

압력 헤드 및 역 버클은 제대로 버클해야 합니다.이것은 평면 케이블의 단단하고 안정적인 크림을 보장하는 중요한 링크입니다.압력 헤드 및 역 버클의 버클링 상태를 신중하게 확인하여 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

I.테이프 - 포장 작업 지침

(1)작업 내용

도면의 요구 사항에 따라 테이프의 해당 사양을 정확하게 얻습니다.테이프를 꾸준히 꺼내서 접착제 쪽을 위로 향하여 깨끗하고 깔끔한 작업대에 놓습니다.

카드 시트를 도면의 참조점에 정확하게 정렬합니다.테이프의 시작점에서 시작하여 1. 5 회전을 먼저 감고 오른쪽에서 왼쪽으로 1 / 2 회전을 겹치는 방식으로 감습니다.테이프 감기 중에 테이프를 평평하고 단단히 유지하십시오.

테이프가 도면에 지정된 크기로 감면되면 앞으로 2 번 더 감습니다.가위로 테이프를 잘라서 잘라야 합니다.그런 다음 절단 모서리를 깔끔하게 롤하고 눌러 단단히 맞게하여 테이프가 단단히 고정되도록합니다.

제품의 첫 번째 조각을 완료 한 후, 즉시 확인을 위해 QC 에 제출하십시오. QC 는 제품이 자격을 갖춘 것을 확인한 후에만 대량 생산을 시작할 수 있습니다.

테이프로 포장된 제품을 깔끔하게 묶어 회전용 상자에 넣고 다음 공정 워크스테이션으로 즉시 옮깁니다.

작업하는 동안 정기적으로 눈금자를 사용하여 각 부품의 치수를 확인하여 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

(2)퀄리티 하이라이트

테이프를 감기 시작할 때, 1 / 2 회전 중복 감기를 진행하기 전에 1. 5 회전을 먼저 감기해야합니다.이것은 테이프의 고정 효과를 보장하는 핵심 단계입니다.

감기를 마감하기 전에 테이프 2 회를 감고 절단 모서리를 깔끔하게 롤하고 단단히 붙여 테이프가 느슨해지는 것을 방지합니다.

테이프로 포장된 제품의 모양은 균일해야 합니다.제품의 외관 품질과 보호 효과를 보장하기 위해 느슨하거나 튀어나거나 1 / 2 - overlapping - with - the - previous - turn 현상이 없어야합니다.

제품의 일관성과 호환성을 보장하기 위해 각 부품의 치수는 도면에 지정된 공차 범위 내에서 엄격하게 제어되어야 합니다.

테이프를 절단할 때는 와이어와 이미 포장된 테이프가 손상되지 않도록 주의하십시오.

II.조립품 작업 지침

(1)작업 내용

도면 또는 샘플의 요구 사항에 따라 와이어 및 구멍 시트의 해당 사양을 정확하게 얻어 재료의 사양 및 모델이 요구 사항과 일치하는지 확인합니다.

재료를 획득한 후, 재료를 자세히 확인합니다.확인 후, 도면 또는 샘플에 따라 제품의 5 PCS (피스) 를 시험 생산하고, 검증을 위해 QC 에 시험 생산 제품을 제출하십시오.

QC 가 제품이 자격을 갖춘 것을 확인한 후에만 공식적인 대량 생산이 시작될 수 있습니다.

조립하는 동안 왼손으로 구멍 시트를 단단히 잡고 오른손으로 터미널 뒤쪽의 와이어를 터미널에서 약 5 - 10 mm 떨어져서 터미널을 지정된 구멍에 수평으로 삽입합니다.삽입하는 동안 주의 깊게 들어보세요.터미널 위치에서 "클릭" 소리가 들리면 터미널이 제자리에 삽입되었음을 나타냅니다.삽입한 후 부드럽게 뒤로 당겨 터미널이 완전히 삽입되고 느슨함이 없는지 확인합니다.

한 제품을 완성한 후, 발견된 결함이 있는 제품을 신속하게 수집하여 팀 리더에게 넘겨 처리하고 다음 제품의 생산을 준비하기 위해 작업대를 청소합니다.

완제품을 깔끔하게 묶고 회전 상자에 넣고 팀 리더에게 넘겨 계산하고 엔지니어링 기록 카드를 작성하여 제품에 대한 관련 정보를 기록합니다.

(2)퀄리티 하이라이트

조립 과정에서 터미널의 크림 품질에 특히 주의하십시오.터미널의 변형, 와이어 스킨 크림 또는 기타 비정상적인 상태가 발견되면 구멍 시트에 삽입하지 마십시오.대신, 즉시 결함이 있는 제품이 다음 공정으로 흘러나가지 않도록 결함이 있는 제품 상자에 넣습니다.

전체 좌석의 질도 똑같이 중요하다.표면에 균열, 결함, 변형 등이 있는 구멍 시트는 사용하지 마십시오.조립 된 제품의 신뢰할 수있는 품질을 보장하기 위해 구멍 시트의 품질을 엄격하게 제어합니다.

III.완료 - 제품 검사 작업 지침

(1)작업 내용

엔지니어링 레코드 카드의 재료 번호에 따라 해당 첫 번째 부품 샘플을 정확하게 찾고 샘플을 기반으로 완제품을 검사합니다.

구멍 시트의 외관을 확인하여 뚜렷한 긁기, 변색, 버터, 재료 부족, 수축, 뚜렷한 얼룩, 불순물, 기계적 손상 또는 오용이 없는지 확인합니다.외관 품질은 요구 사항을 충족해야 합니다.

와이어의 표면을 확인합니다.그것은 심각한 얼룩, 불순물, 변색, 물집, 손상, 분할, 또는 노출 된 와이어 코어가 없어야합니다.와이어의 품질과 마킹의 가독성을 보장하기 위해 인쇄는 명확하고 완전해야합니다.

터미널에 산화, 변형 또는 반포장 접착제 현상이 없는지 확인합니다.터미널의 품질은 제품의 전기 성능과 신뢰성에 직접적으로 영향을 미칩니다.

통조림 부품을 확인합니다.그것은 산화되지 않고 밝아야하며 큰 머리 또는 포크 현상이 없어야합니다.양조질은 좋은 것이어야 합니다.

각 부품의 치수를 확인합니다.무작위로 5 개의 와이어를 선택하고 먼저 눈금자를 사용하여 샘플과 동일한지 확인한 다음 확인된 와이어 또는 샘플을 사용하여 비교 검사를 수행하여 정확한 치수를 확인합니다.

와이어 위치의 100% 확인을 수행합니다.샘플을 기준으로 각 와이어의 위치가 정확한지 신중하게 확인하여 와이어 위치가 잘못되어 제품 기능이 비정상되지 않도록 합니다.

검사 후, 와이어 연결 사양에 따라 제품을 번들로 묶고, 순환 상자에 깔끔하게 넣고, 엔지니어링 기록 카드를 첨부하고, 쉽게 후속 추적 및 관리를 위해 재료 상태를 표시합니다.

검사 과정에서 발견된 결함이 있는 제품을 결함품 상자에 넣고 결함이 있는 내용물을 표시합니다.한 제품을 검사한 후 결함이 있는 제품을 조립 팀 리더에게 넘겨 처리하고 처리 결과를 추적하여 결함이 있는 제품을 적절하게 처리할 수 있도록 합니다.

(2)퀄리티 하이라이트

2 P 와이어, 20080 플렉시블 플래트 케이블 및 2651 회색 플래트 케이블의 경우 생산 과정에서 역전 및 교차오버 현상이 발생할 수 있습니다.잘못된 와이어 배열으로 인한 제품 기능 비정상을 방지하기 위해 검사 중에 특별한주의를 기울여야 합니다.

차폐된 와이어의 품질 요구 사항은 비교적 높습니다.노출된 구리 와이어나 손상된 소매가 없어야 합니다.이러한 결함이 발견되면 즉시 처리하여 차폐된 와이어의 차폐 효과를 보장합니다.

와이어 치수를 확인할 때 눈금자의 0 - 0 축척 표시를 참조점으로 사용하고 와이어를 수평으로 뒤로 신축하여 측정합니다.치수가 도면의 요구 사항을 충족하도록 전체 길이 외에도 주석 다이프 길이를 확인합니다.

원칙적으로, 단일 와이어 세그먼트의 길이 차이는 2 mm 를 기준으로 합니다.고객이 특별한 요구 사항이 있다면 고객의 요구 사항에 따라 수행합니다.와이어 세그먼트의 길이 차이가 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인할 수 없는 경우 치수 문제로 인한 제품 부적합을 방지하기 위해 감독자에게 즉시 보고하여 4