와이어 하네스 제조 공정 개요

와이어 하네스 제조 공정 개요

• 2025-01-12 15:07:54
• 관리자 작성

하네스 제조 프로세스의 주요 단계는 하네스 재료의 준비 단계입니다. 하네스 재료는 와이어, 단자, 커넥터, 케이블 로프, 와이어 번호 레이블, 룸(loom), 열 축소 슬리브 등이며, 두 번째는 압변기, 열축소기, 가위 및 각종 검사 장비와 같은 제조 부품 및 장비의 준비 작업입니다.그 후, 실제 생산 공정이 시작되고, 설계 요건에 따라 일정 길이의 와이어 절연 커버를 분리한 후 와이어 번호 세트를 진행하여 각 전선에 해당 식별 번호를 정확하게 매기어 후속적인 조립 및 유지보수 식별을 용이하게 하는 박선 작업, 이후 전문 장비를 통해 단자와 와이어를 긴밀하게 연결하는 단자 압착 단계; 그리고 커넥터 조립을 수행하여 각 커넥터가 해당 단자 및 와이어와 정확하게 일치하도록 하는 단계; 조립이 완료되면 배선 및 묶음을 진행하여 하네스의 전체적인 레이아웃이 정돈되도록 해야 하는 단계;그런 다음 하네스에 대한 엄격한 테스트를 수행하여 해당 전기 성능과 연결 신뢰성이 기준에 맞는지 확인하고, 마지막으로 자격을 갖춘 하네스를 적절하게 분류, 포장하여 지정된 영역에 보관하는 하네스 마무리 및 입고 단계입니다.

I.핵심 프로세스

(I)터미널 크림핑

단말기는 와이어와 기기 또는 장비를 연결하는 중요한 구성 요소로서 와이어의 전력과 신호를 전송하는 책임을 져야합니다.장비 또는 장비로 또는 장비로부터의 전력 및 신호의 유입 또는 유출은 모두 터미널을 통해 이루어집니다.따라서 터미널 크림의 품질과 관련 표준 및 사양을 준수하는지 여부는 장비 또는 장비의 안정적이고 정상적인 작동에 직접적으로 영향을 미칩니다.터미널은 주로 세 개의 코어 부분, 즉 결합 영역, 전환 영역 및 크림핑 영역으로 구성됩니다.실제 생산 공정에서 다음과 같은 크림 품질 문제가 발생할 수 있습니다.

1. 비정상 크림프 높이:롤 높이는 특히 컨덕터 롤 작업이 완료된 후 와이어 롤 영역 횡단면의 높이를 말하며 롤 품질을 측정하는 핵심 지표입니다.롤 높이가 너무 크면 라인 코어가 효과적으로 압축되지 않아 롤 영역의 잘못된 틈이 상대적으로 커집니다.와이어와 단자 금속 사이의 유효 접촉 면적이 크게 줄어들기 때문에 접촉 저항이 크게 증가하여 발열 현상이 발생하고 심할 경우 단자까지 소실될 수 있습니다.반대로 압력 높이가 너무 작으면 케이블의 인장 및 정격 전류용량이 크게 저하되어 라인 코어가 부서지거나 단자의 압착 영역이 끊어져 배선이 끊어지고 결국 차단 오류가 발생할 수 있습니다.단자 압착 품질을 확보하기 위해 압착 후 천분자 등 전문 측정 도구를 사용하여 제품을 정확하게 측정하고 주기적으로 압착 클램프와 압착 장비를 보정해야 합니다.
2. 단열재 크림 영역 크기의 편차: 전선 유형, 규격, 단자 유형이 가지각색인 점을 감안할 때 아직 획일적인 계량화 규정은 없어 사업자들은 대부분 실제 운용에서 쌓은 경험에 의존해 통제하고 있다.절연 롤의 주요 역할은 와이어 롤 영역에 응력 릴리즈를 제공하여 케이블이 구부러질 때 와이어 롤 영역이 절연 롤 영역의 완충 작용으로 끊어지지 않도록 하는 것입니다.따라서 고품질의 절연층 컬은 선재 롤 효과를 보호하는 데 중요한 의미가 있습니다.절연층의 롤이 너무 작으면 절연층 롤 영역의 금속 응력이 급격히 증가하여 응력 방출 기능이 심각하게 약화되고, 반대로 절연층이 너무 크면 와이어 롤 영역에 대한 응력 완충 작용이 크게 감소합니다.실제 조작에서는 절연압접구역이 흔들리지 않는 것을 기준으로 목측과 수작업으로 와이어를 부드럽게 흔들어 판단하는 것이 일반적이다.
3. 느슨한 컨덕터 크림 영역 문제: 이는 단자 압착 과정에서 가장 흔한 품질 문제 중 하나이며 압착 실패의 주요 원인입니다.모든 선 코어가 와이어 압력 영역 내에 완전히 닫히지 않는 상황이 발생하면 압력 조립품의 강도 및 전류 적재 능력이 크게 저하됩니다.그 문제에 대한 해결책은 비교적 간단하다.케이블을 다시 한 번 번들로 묶은 다음 터미널에 삽입하여 롤링하면 됩니다.케이블에서 절연층을 분리하는 것은 별도의 작업 프로세스라는 점에 유의하십시오.이 과정에서 운반하거나 잘못 묶음으로 인해 선 코어가 예기치 않게 탈심될 가능성이 매우 높습니다.따라서 전용 박선 집게를 사용하여 박선 작업을 하고, 케이블에 있는 단자와 롤을 준비하기 전에 절연 커버가 케이블에서 완전히 떨어지지 않도록 취합된 절연층의 길이를 정확하게 제어하는 것이 좋습니다.이렇게 하면 선심 헐거움 문제가 발생할 확률을 최소화할 수 있습니다.
4. 부적절한 와이어 분리 길이: 와이어 분리 작업 중에 와이어 분리 길이가 정확히 맞는지 확인해야합니다.와이어 스트리핑이 너무 짧으면 터미널 크림핑 단계에서 와이어가 도체 크림핑 영역에 완전히 삽입되지 않으며 터미널과 와이어 사이의 크림핑 힘이 인장 테스트의 요구 사항을 충족하지 못합니다.기관차가 작동하는 동안 진동의 영향을 받아 와이어가 떨어질 가능성이 높습니다.동시에, 와이어와 터미널 사이의 접촉 금속 표면이 감소하기 때문에, 여기에 심한 가열이 발생하고, 심지어 오픈 회로 결함이 발생할 수 있습니다.이 문제를 해결하려면 충분한 여백을 보장하기 위해 와이어 분리 길이를 엄격하게 제어해야하며 와이어는 크림핑 중에 크림핑 영역에 완전히 삽입되어야합니다.
5. 와이어 삽입 깊이가 너무 높습니다. 너무 짧은 와이어 스트리핑 문제와는 달리 와이어가 너무 많이 삽입되고 심지어 전환 영역에 들어간 경우 너무 긴 와이어 코어로 인해 핀이 올바르게 삽입되지 않아 두 커넥터의 와이어 간의 접촉이 좋지 않아 결국 신호 중단이 발생할 수 있습니다.또한, 일반적인 결함이 있습니다, 즉, 과다한 와이어 삽입으로 인해 두 회로 사이에 단락이 발생합니다.예를 들어, 기관차의 견인 모터 속도 센서의 커넥터에서 이러한 상황으로 인해 여러 기관차 고장이 발생했습니다.이러한 품질 문제를 제거하기 위해서는 와이어 스트리핑 길이를 엄격하게 제어하여 너무 길지 않도록해야하며 동시에 와이어를 crimp 할 때 와이어 삽입의 적절한 양을 정확하게 제어해야합니다.

(II)커넥터 어셈블리

커넥터 어셈블리 프로세스에서 강조해야 할 핵심 사항은 다음과 같습니다.

1. 기관차에 사용되는 커넥터의 유형은 많고 복잡합니다.많은 커넥터는 매우 유사한 외관을 가지고 있지만 완전히 다른 내부 구조를 가지고 있습니다.따라서 조립 작업 중에 작업자는 재료 랙 코드에 따라 재료를 정확하게 선택해야 합니다.재료를 구입한 후, 그들은 재료의 올바른 선택을 보장하기 위해 작동 지침서와 상세히 비교해야합니다.
2. 커넥터 소켓에 터미널을 삽입할 때 적절한 힘을 습득해야 합니다.날카로운 "클릭" 소리가 들리면 터미널이 제자리에 삽입되었음을 나타냅니다. 이 시점에서 계속 힘을 가하는 것이 허용되지 않습니다.실제 생산 현장에서는 작업자가 외관으로만 삽입 상황을 판단하기 때문에 많은 품질 문제가 발생했습니다.
3. 조립된 커넥터는 제대로 보호되어야 합니다.대부분의 커넥터는 기관차 신호 라인 및 제어 라인에 적용되기 때문에 생산 현장의 먼지와 습기가 커넥터 내부에 쉽게 침투하여 인접 라인 간의 단락을 초래하여 신호의 정상적인 전송을 심각하게 방해하고 기관차 및 차량의 제어에 더 영향을 미칠 수 있습니다.이를 위해 커넥터와 함께 제공되는 보호 커버는 전체 커넥터를 단단히 덮고 조립 품질을 보장하기 위해 사용해야합니다.