配線ハーネス製造工程の概要

配線ハーネス製造工程の概要

• 2025-01-12 15:07:54
• 管理者より

ハーネス製造プロセスは主に以下のいくつかの肝心なステップを含む：1つはハーネス材料の準備段階であり、ハーネス材料は電線、端子、コネクタ、ケーブルロープ、線番号ラベル、絶縁テープ、熱収縮スリーブなどを含む；2つはプレス機、熱収縮機、はさみと各種の検査設備などの製造工装と設備の準備作業であり、すべて事前に準備する必要がある。その後、実際の生産工程から、設計要求に従って一定長の電線絶縁シースを剥離し、その後、コードセットを行い、各電線に対応する識別番号を正確に打って、後続の組み立てと保守識別のための剥線作業を順次含む；その後、端子圧着ステップを行い、専門設備を通じて端子とリード線を密接に接続し、その後、コネクタ組み立てを行い、各コネクタが対応する端子と電線との正確なマッチングを確保する；組み立て完了後、配線と結束を行い、ハーネスの全体レイアウトを秩序良くする必要がある。そしてハーネスに対して厳格なテストを行い、その電気性能と接続信頼性が基準を満たしているかどうかを検査した；最後にハーネスの仕上げと入庫段階で、合格したハーネスを適切に分類、包装し、指定の区域に保管した。

I 。主要なプロセス

(I)ターミナルクリミング

端子は、ワイヤと機器や機器を接続する重要なコンポーネントとして、ワイヤの電力と信号を伝送する責任があります。機器や機器への電力や信号の流入または流出は、すべて端末を通じて達成されます。したがって、ターミナルクリップの品質と関連する規格や仕様に準拠しているかどうかは、機器や機器の安定した正常な動作に直接影響します。ターミナルは主に 3 つのコア部分、すなわち、交尾領域、移行領域、およびクリンピング領域で構成されています。実際の生産プロセスでは、以下のクリンピング品質の問題が発生しやすいです。

1. 異常な圧迫の高さ：捲縮高さは具体的にリード線のカール作業が完成した後、リード線のカール区域の断面の高さであり、捲縮の品質を評価する重要な指標である。カール高さが大きすぎると，線芯が有効に圧縮されず，カール領域中の無効空隙が相対的に大きくなる。リード線と端子金属との有効接触面積が大きく減少するため，接触抵抗が著しく増加し，発熱現象を招き，深刻な場合には端子を焼失する。逆に，圧着高さが小さすぎると，ケーブルの引張力や定格キャリア能力が大きく低下し，線芯が押しつぶされたり端子の圧着領域が破断したりして配線が破断し，最終的に遮断故障を招く可能性がある。端子圧着品質を確保するために、圧着後に千分尺などの専門測定ツールを用いて製品を正確に測定し、定期的に圧着クランプと圧着設備を校正すべきである。
2. 絶縁体クリッピング領域のサイズにおける偏差： 電線タイプ，規格，端子タイプは様々であるため，現在のところ統一的な定量化規定はなく，事業者の多くは実際の操作で蓄積した経験に依存して制御されている。絶縁捲縮の主な作用は導体巻曲領域に応力解放を提供し、ケーブルが屈曲時に導体巻曲領域が絶縁巻曲領域の緩衝により破断しないようにすることである。そのため、高品質の絶縁層カールは線材のカール効果を保護するために重要な意義がある。もし絶縁層が小さすぎると、絶縁層巻曲領域の金属応力は急激に増加し、応力解放機能は深刻に弱化される；逆に、絶縁層が巻きすぎると、電線巻曲領域に対する応力緩衝作用は大幅に低下する。実際には，通常目視と手でリード線を軽く揺動させることで判断し，絶縁圧着区が揺動しないことを基準としている。
3. 緩い導体圧着領域の問題： これは端子圧着過程において最もよく見られる品質問題の1つであり、圧着失敗の主要な原因でもある。すべてのワイヤコアがワイヤ圧着領域内に完全に閉鎖されていない場合が生じると、圧着部材の強度および電流負荷能力は大きく低下する。この問題の解決策は比較的簡単だ。ケーブルを1束に再バンドルし，端子に挿入して巻くだけでよい。ケーブルから絶縁層を剥離することは独立した動作過程であることに注意されたい。この過程において、運搬或いは結束が不適切であるため、糸芯の意外な脱芯を招きやすい。そこで，専用ストリッパーを用いて剥線作業を行い，採取した絶縁層の長さを正確に制御し，絶縁スリーブがケーブル上の端子とカールする前にケーブルから完全に脱落しないようにすることを提案した。これにより，線芯動揺問題が発生する確率を最小限に抑えることができる。
4. 不適切なワイヤの剥ぎ取りの長さ： ワイヤ剥離作業中は、ワイヤ剥離長さが正しいことを確認する必要があります。ワイヤ剥離が短すぎると、端子クリップ段階では、ワイヤが導体クリップ領域に完全に挿入できず、端子とワイヤ間のクリップ力が引張試験の要件を満たすことができません。振動の影響を受ける機関車の運転中に、ワイヤが落ちる可能性が非常に高い。同時に、ワイヤと端子間の接触金属面が減少しているため、ここでは激しい加熱が発生し、開回路故障さえ発生する可能性があります。この問題に対処するには、ワイヤ剥離長さを厳密に制御して十分な余裕を確保し、ワイヤをクリミング中にクリミング領域に完全に挿入する必要があります。
5. 過剰なワイヤー挿入深さ： 短すぎるワイヤストリッピングの問題とは対照的に、ワイヤが挿入されすぎたり、遷移領域にも入っていれば、ワイヤコアが長すぎるとピンが正しく挿入されず、 2 つのコネクタのワイヤ間の接触が悪くなり、最終的には信号中断につながる可能性があります。また、ワイヤの挿入が過剰なため、 2 つの回路間に短絡が発生するという共通な欠陥もあります。例えば、機関車の牽引モータ速度センサのコネクタでは、この状況により複数の機関車の故障が発生しています。このような品質問題を解消するためには、長すぎないようにワイヤ剥離長さを厳格に制御するとともに、ワイヤを圧着する際に適切なワイヤ挿入量を正確に制御する必要があります。

(II)コネクタアセンブリ

コネクタ組立プロセスでは、以下の重要なポイントを強調する必要があります。

1. 機関車に使用されるコネクタの種類は数多く複雑です。多くのコネクタは外観が非常に似ているが内部構造が異なる。したがって、組立作業中は、オペレータは材料ラックコードに従って材料を正確にピックする必要があります。材料を取得した後、材料の正しい選択を確実にするために、操作説明書と詳細な比較を行う必要があります。
2. 端子をコネクタソケットに挿入する際には、適切な力を習得する必要があります。鮮明な「クリック」音が聞こえると、端子が挿入されたことを示し、この時点では引き続き力を加えることはできません。実際の生産現場では、オペレータが外観だけで挿入状況を判断するため、多くの品質問題が生じています。
3. 組み立てられたコネクタは適切に保護する必要があります。ほとんどのコネクタは機関車信号線や制御線に適用されているため、生産現場のほこりや湿気がコネクタの内部に容易に浸透し、隣接する線間の短絡が発生し、信号の正常な伝達を深刻に妨害し、機関車や車両の制御にさらに影響を与える可能性があります。この目的のために、コネクタに付属する保護カバーを使用してコネクタ全体をしっかりと覆って締め付け、アセンブリ品質を確保する必要があります。