Übersicht über Wiring Harness Fertigungsprozesse

Übersicht über Wiring Harness Fertigungsprozesse

• 2025-01-12 15:07:54
• vom Administrator

Der Produktionsprozessfluss von Verkabelung deckt hauptsächlich die folgenden Schlüsselschritte ab: erstens in der Präparationsphase von Kabelbaummaterialien, die Drähte, klemmen, Anschlüsse, Kabelbinder, Nummernschilder, Isolierbänder, wärme- und schrumpfbare Hülsen usw. umfassen zweitens sollten die Vorbereitungen für die Werkzeuge und die Ausrüstung erledigt werden, wie Crimpmaschinen, Heat-Schrumpfmaschinen, Scheren und verschiedene Testgeräte, die alle im Voraus vorbereitet werden müssen. Anschließend beginnt der tatsächliche Produktionsprozess, der nacheinander den Entwurfsvorgang umfasst, DH das entfernen einer bestimmten Länge der Isolierungshülle des Drähts gemäß der Auslegung; dann wird die Anzahl der Drähte geschraubt, um die entsprechende Identifizierungsnummer auf jeden Draht genau zu setzen; danach wird der Crimping-Schritt des Terminals durchgeführt, um die klemmen und Drähte durch professionelle Geräte eng zu verbinden; als nächstes wird die Konnektivität durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Verbinder genau mit den entsprechenden Terminals und Drähten übereinstimmt; Anschließend werden die Verdrahtungsgurte streng getestet, um zu überprüfen, ob seine elektrische Leistung und Verbindungssicherheit den Standards entsprechen. Schließlich wird es sich um die Verdrahtungsgurt Finishing and Warehousing stage handeln, in der die qualifizierten Verdrahtungsgurt ordnungsgemäß sortiert, verpackt und

Ich. Schlüsselprozesse

(I)Terminal Crimping

Terminals, als entscheidende Komponenten, die Drähte und Instrumente oder Geräte verbinden, tragen die Verantwortung für die Übertragung der Leistung und Signale der Drähte. Der Ein - oder Abfluss von Energie und Signalen zu oder von den Instrumenten oder Geräten erfolgt über Terminals. Daher beeinflusst die Qualität des Terminalscrimens und ob es den relevanten Normen und Spezifikationen entspricht, direkt den stabilen und normalen Betrieb der Instrumente oder Ausrüstung. Ein Terminal besteht hauptsächlich aus drei Kernteilen, nämlich dem Paarungsbereich, dem Übergangsbereich und dem Crimpfbereich. Im tatsächlichen Produktionsprozess sind die folgenden Crimp-Qualitätsprobleme wahrscheinlich auftreten:

1. Abnormale Crimping-Höhe:Die Crimphöhe, die sich speziell auf die Höhe des Querschnitts der Crimpfläche des Leiters nach der Crimpung bezieht, ist ein wichtiger Indikator für die Messung der Crimpqualität. Wenn die Crimphöhe zu groß ist, können die Drahtkerne nicht effektiv komprimiert werden, was zu einer relativ großen unwirksamen Leerung in der Crimpfläche führt. Da die effektive Kontaktfläche zwischen Draht und Klemmmetall erheblich reduziert wird, wird der Kontaktwiderstand erheblich zunehmen, was zu Erhitzungserscheinungen und in schweren Fällen sogar zum Verbrennen der Kl Im Gegenzug, wenn die Crimphöhe zu klein ist, wird die Zugkraft und die Nennstromtragfähigkeit des Kabels erheblich reduziert, was dazu führen kann, dass die Drahtkerne zerkleinert werden oder die Crimpfläche der Klemme kaputt geht, die Drahtverbindung bricht und schließlich ein offener Kreislauf entsteht. Um die Qualität des Crimpens von Klemmen zu gewährleisten, sollten professionelle Messgeräte wie Mikrometer verwendet werden, um die Produkte nach dem Crimpen genau zu messen, und die Crimpzange und die Crimpausrüstung sollten regelmäßig kalibriert werden.
2. Abweichung in der Größe des Crimping-Bereiches der Isolation: Angesichts der Vielzahl von Drahttyp, -spezifikationen und -spezifikationen gibt es derzeit keine einheitliche mengenmäßige Regulierung, und der Betreiber ist weitgehend auf die Erfahrung angewiesen, die er bei der Kontrolle Die Hauptfunktion des IsolationsCrimpens ist es, die Spannungsentlastung der Crimpfläche des Leiters zu gewährleisten, und stellt sicher, dass der Puffereffekt der IsolationsCrimpfläche vermieden wird, beim beugen des Kabels zu brechen. Daher ist das hochwertige IsolationsschichtCrimpen von großer Bedeutung für den Schutz des Crimpteffektes von Draht. Wenn das Crimpen der Isolationsschicht zu klein ist, steigt die Metallbelastung in der IsolationsCrimpfläche stark an und die Spannungsentlastungsfunktion wird stark geschwächt. Wenn die Isolationsschichtverletzung zu groß ist, wird der Stresspuffereffekt des Drähts jedoch erheblich reduziert. In der tatsächlichen Operation wird es normalerweise durch visuelle Beobachtung beurteilt, wobei der Draht sanft von der Hand geschüttelt wird. Die Kriterien dafür sind, dass die IsolationsCrimpfläche nicht schüttelt
3. Loose Conductor Crimping Area Problem: Dies ist eines der häufigsten Qualitätsprobleme während des Crimpprozesses von Klemmen und ist auch die wichtigste Ursache für Crimpfehler. Sobald eine Situation auftritt, in der sich nicht alle Drahtkerne im Crimpbereich des Leiters einschließen, wird die belastbare Festigkeit und Strömung der gepressten Teile erheblich reduziert. Die Lösung dieses Problems ist relativ einfach. Bündeln Sie die Kabel einfach neu in ein Bündel und stecken Sie sie dann in das zu Crimpende definierte Terminal. Es ist zu beachten, dass das ausziehen der Isolierschicht vom Kabel ein unabhängiger Betriebsprozess ist. Während dieses Prozesses ist es sehr einfach, die Drahtkerne versehentlich aufgrund unzureichender Handhabung oder Bündelung zu trennen. Daher wird empfohlen, eine spezielle Drahtzange zum abisolieren von Drähten zu verwenden, um die Länge der entfernten Isolierungsschicht genau zu kontrollieren, um sicherzustellen, dass die Isolierhülle nicht vollständig vom Kabel fällt, bis sie mit der auf dem Kabel befindlichen Klemme zerkleinert werden kann. Auf diese Weise kann die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Lockerungsproblemen im Drahtkern minimiert werden.
4. Ungemessene Drahtstreifenlänge: Während des Drahtstreifenvorgangs muss sichergestellt werden, dass die Drahtstreifenlänge genau richtig ist. Wenn das Drahtstreifen zu kurz ist, kann der Draht nicht vollständig in den Krimpfbereich des Leiters eingegeben werden, und die Krimpfkraft zwischen dem Terminal und dem Draht kann die Anforderungen des Zugtests nicht erfüllen. Während des Betriebs der Lokomotive, die von Vibrationen betroffen ist, ist es sehr wahrscheinlich, dass der Draht abfällt. Zur gleichen Zeit, da die Kontaktmetalloberfläche zwischen dem Draht und dem Klemm reduziert wird, tritt hier eine starke Erwärmung auf und kann sogar ein offener Schaltkreisfehler verursacht werden. Um dieses Problem zu lösen, sollte die Drahtstreifenlänge streng kontrolliert werden, um ausreichende Spielräume zu gewährleisten, und der Draht sollte während des Crimpings vollständig in den Crimpfbereich eingefügt werden.
5. Übermäßige Drahttiefe: Im Gegensatz zu dem Problem des zu kurzen Drahtstripens kann der zu lange Drahtkern, wenn der Draht zu viel eingefügt wird und sogar in den Übergangsbereich eintritt, verhindern, dass der Pin korrekt eingefügt wird, was zu einem schlechten Kontakt zwischen den Drähten der beiden Steckverbinder führt und letztendlich zu Signalunterbrechung führt. Darüber hinaus gibt es einen gemeinsamen Fehler, d. h. durch übermäßiges Draht-Einfügen, tritt ein Kurzschluss zwischen zwei Schaltkreisen auf. Beispielsweise wurden im Steckverbinder des Traktionsmotorgeschwindigkeitssensors von Lokomotiven aufgrund dieser Situation mehrere Lokomotivenausfälle verursacht. Um solche Qualitätsprobleme zu beseitigen, ist es notwendig, die Drahtstreifenlänge strikt zu kontrollieren, um zu lang zu sein und gleichzeitig die angemessene Menge an Draht-Einfügung beim Krimpfen des Drahtes genau zu kontrollieren.

(II)Connector Assembly

Die folgenden Schlüsselpunkte müssen im Steckverbindermontageprozess betont werden:

1. Die Arten von Steckverbindern, die in Lokomotiven verwendet werden, sind zahlreich und komplex. Viele Steckverbinder haben sehr ähnliches Erscheinungsbild, aber völlig unterschiedliche interne Strukturen. Daher müssen die Bediener während des Montagevorgangs Materialien gemäß der Materialregal-Codierung genau auswählen. Nachdem sie die Materialien erhalten haben, müssen sie einen detaillierten Vergleich mit dem Betriebsanleitungbuch vornehmen, um die richtige Auswahl der Materialien sicherzustellen.
2. Beim Einfügen des Klemmers in die Steckverbinderbuchse muss eine angemessene Kraftmenge beherrscht werden. Wenn ein klares "Klick" - Geräusch zu hören ist, zeigt es an, dass das Terminal an Ort und Stelle eingeführt wurde, und zu diesem Zeitpunkt ist es nicht erlaubt, weiter Kraft auszuüben. Im eigentlichen Produktionsstandort sind viele Qualitätsprobleme verursacht worden, da die Bediener die Einfügungssituation nur anhand des Erscheinens beurteilen.
3. Die zusammengebauten Steckverbinder müssen ordnungsgemäß geschützt werden. Da die meisten Steckverbinder auf Lokomotivsignalleitungen und Steuerleitungen angewendet werden, können Staub und Feuchtigkeit in der Produktionsstätte leicht in das Innere der Steckverbinder eindringen, was zu Kurzschlüssen zwischen benachbarten Leitungen führt, was die normale Signalübertragung ernsthaft stört und die Steuerung von Lokomotiven und Fahrzeugen weiter beeinträchtigt. Zu diesem Zweck sollte die mit dem Steckverbinder ausgestattete Schutzabdeckung verwendet werden, um den gesamten Steckverbinder fest abzudecken und zu befestigen, um die Montagequalität zu gewährleisten.